Las siete pérdidas que impiden la eficiencia de los equipos en el TPM
AUTOR: Pabelon En el marco del Mantenimiento Productivo Total (TPM), la meta principal es alcanzar una operación eficiente, confiable y sin pérdidas significativas. Para lograrlo, se requiere no solo una estrategia de mantenimiento planificado, sino también la identificación y eliminación de aquellas pérdidas que, de manera constante, reducen la productividad, aumentan los costos y afectan la calidad de los productos. Estas pérdidas son conocidas como las siete grandes pérdidas y constituyen la base del análisis para mejorar el rendimiento de los equipos industriales. Entenderlas permite no solo detectar las causas que limitan la eficiencia, sino también diseñar medidas preventivas y correctivas que eleven la competitividad de la empresa. Las averías generan dos tipos de pérdidas: De tiempo, al detener los procesos y reducir la productividad. De cantidad, debido a productos defectuosos. 1) Pérdidas por averías Se clasifican en esporádicas, que ocurren de forma repentina y detienen el proceso (fáciles de identificar y resolver), y crónicas, que tienden a pasar desapercibidas y se repiten con frecuencia. Estas últimas son más dañinas, pues consumen recursos de manera silenciosa. Para eliminarlas, es fundamental un enfoque de cero averías, basado en: Operar los equipos según especificaciones. Mejorar la calidad del mantenimiento. Hacer reparaciones permanentes. Impedir deterioros acelerados. Corregir debilidades de diseño. 2) Pérdidas por alistamiento y ajustes Se producen cuando se realizan cambios de producto en la línea o modificaciones en la presentación. Implican tiempo muerto por preparación de máquinas y riesgo de productos defectuosos al reiniciar la producción La clave está en reducir los tiempos de ajuste a menos de tres minutos mediante: Cumplimiento estricto de procedimientos estándar. Eliminación de ajustes finos innecesarios. Capacitación del personal de producción y mantenimiento. Traslado de cambios “dentro de la línea” hacia cambios “fuera de la línea”. 3) Pérdidas por herramientas de corte Relacionadas con el desgaste de cuchillas, moldes, fresas u otras herramientas. Un mal estado de estas piezas reduce la eficiencia, genera defectos y aumenta el retrabajo. La solución requiere: Correcta selección de materiales de corte. Mantenimiento autónomo por parte de los operarios. Sustituciones programadas que eviten fallas inesperadas. 4) Pérdidas por arranques Ocurren al reiniciar la máquina tras reparaciones, paros prolongados o descansos. Durante esta etapa, el equipo tarda en estabilizarse, afectando la calidad y el rendimiento. Para reducir estas pérdidas se recomienda: Mantener niveles adecuados de ajustes y tolerancias. Mejorar la capacitación de los operarios. Implementar un correcto mecanizado de útiles y plantillas. 5) Pérdidas por paradas menores y esperas Incluyen interrupciones cortas como atascos, ajustes simples, falta temporal de insumos o microparadas por fallas menores. Aunque de corta duración, su frecuencia acumulada impacta gravemente en la productividad. El reto está en registrarlas y analizarlas, ya que suelen pasar inadvertidas. Acciones como mejorar los sistemas de control, estandarizar procesos y reforzar la disciplina operativa son clave para minimizarlas. 6) Pérdidas por velocidad Se presentan cuando la máquina opera por debajo de la velocidad nominal establecida por el fabricante. Esto puede deberse a desgaste mecánico, problemas eléctricos, fallas en la alimentación de materiales o simplemente a la falta de capacitación del personal. Un equipo lento no solo afecta la producción, sino que incrementa el consumo energético y reduce la competitividad. La estrategia es clara: formación continua, mantenimiento preventivo y ajuste de condiciones de operación. 7) Pérdidas por defectos de calidad y reprocesos Se derivan de productos defectuosos que requieren retrabajo o deben descartarse. Los defectos pueden ser esporádicos (fáciles de detectar y corregir) o crónicos (difíciles de identificar, con causas profundas y repetitivas). Entre las causas más comunes están: Mal funcionamiento de los equipos. Desconocimiento del operario. Cambios de herramentas mal ejecutados. Inestabilidad del proceso productivo. Metas del TPM frente a las siete pérdidas El TPM propone metas claras para contrarrestar estas pérdidas: Fallas: cero en todos los equipos. Paradas: cero interrupciones. Preparación: menos de tres minutos. Velocidad: eliminar la brecha entre velocidad real y nominal. Defectos: productos dentro de tolerancias. Arranques: estabilización en minutos. Las siete pérdidas representan el núcleo de los obstáculos que limitan la eficiencia de los equipos. Su identificación y eliminación, apoyadas en un programa sólido de mantenimiento planificado y prácticas de TPM, permiten alcanzar un entorno productivo estable, con costos controlados, calidad uniforme y máxima disponibilidad de los activos. Implementar estas estrategias no es solo un trabajo técnico, sino también cultural: requiere compromiso del personal, disciplina operativa y un enfoque proactivo hacia la mejora continua. Solo así se construye una planta verdaderamente competitiva y orientada a la excelencia.
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