AUTOR: Pabelon
En la gestión de activos moderna, la transición de modelos puramente preventivos hacia una estrategia de Mantenimiento Basado en Condición (CBM) es fundamental para optimizar la disponibilidad y reducir costes operativos. El éxito de esta transición no depende únicamente de sensores complejos, sino del mantenimiento conductivo: el conjunto de tareas de inspección y diagnóstico realizadas por el personal de operación que maneja la instalación diariamente.
Fundamentos del mantenimiento conductivo
El mantenimiento conductivo se define como la “primera línea de defensa” de una planta industrial. Su objetivo es aprovechar la presencia constante de los operadores para detectar anomalías antes de que se conviertan en averías catastróficas. Estas tareas suelen agruparse en una hoja de trabajo denominada ruta de operación.
Los dos pilares operativos
Inspección sensorial
Utiliza los sentidos (vista, olfato, tacto y oído) para identificar fugas, ruidos, vibraciones o síntomas de corrosión sin necesidad de herramientas técnicas complejas.
Toma de datos
Consiste en la lectura analítica de variables físicas o químicas a partir de instrumentos locales, portátiles o sistemas de control (SCADA).
La toma de datos como herramienta predictiva
Para que la toma de datos sea efectiva, el operador no debe limitarse a registrar números de forma mecánica; debe realizar un análisis analítico inmediato.
Objetivo de la toma de datos
Comparar el dato con valores de referencia (mínimos, máximos o rangos) para detectar anomalías en tiempo real.
Observar la evolución de un parámetro. Un valor puede estar dentro del rango normal pero mostrar una evolución negativa que evidencia un problema gestándose.
Registrar consumos (energía, agua, gas) y horas de funcionamiento, herramientas imprescindibles para el mantenimiento basado en el uso.
Mantener una trazabilidad que permita identificar cuándo comenzó la degradación de un equipo específico a lo largo de meses o años.
Gestión de equipos críticos y modos de fallo
El mantenimiento conductivo aborda de manera específica los riesgos asociados a la redundancia y a los equipos en reserva.
Rotación de equipos y equipos en reserva
Muchas plantas cuentan con equipos redundantes para evitar paradas. El personal de operación debe gestionar la rotación de estos activos para equilibrar el desgaste o, en su defecto, verificar que los equipos en reserva funcionen correctamente cuando se necesiten.
Mecanismos de fallo en equipos parados
Los equipos que pasan largos periodos de inactividad pueden sufrir degradaciones específicas que el mantenimiento conductivo debe prevenir:
- Efecto Banana: Curvatura del eje por falta de rotación.
- Bloqueo de rodamientos y soldadura de caras activas en cierres mecánicos.
- Cristalización de elastómeros y rigidez en elementos de estanqueidad.
- Corrosión y ataques químicos por deposición de sustancias.
Para mitigar esto, se realizan verificaciones de funcionamiento (arranque/parada) y verificaciones de prestaciones (comprobar caudales, presiones y consumos nominales).
Tareas técnicas delegadas en operación
El mantenimiento conductivo también integra tareas técnicas básicas que tradicionalmente pertenecían a los departamentos de mantenimiento especializado, fomentando la responsabilidad y el compromiso del operador
- Lubricación: Engrase y reposición de lubricantes, liberando al personal especializado de tareas elementales.
- Reposición de consumibles: Cambio de filtros, bujías, escobillas o productos químicos. Esta reposición puede ser sistemática (por horas) o condicional (según el estado detectado en la inspección).
- Evaluación termodinámica: Uso de técnicas predictivas básicas para determinar el rendimiento de equipos a través de la evaluación de datos físicos.
El ciclo de mejora: Generación de incidencias
Es fundamental que el documento de ruta conductiva muestre las incidencias que ya están abiertas para evitar duplicidades y asegurar que el operador sepa que el problema ya ha sido detectado y está en proceso de solución.
El proceso culmina con la generación de incidencias. Cuando un rondista detecta una anomalía en sus inspecciones sensoriales o tomas de datos, debe reportarla inmediatamente para que analistas de nivel superior puedan verificar, priorizar y generar las órdenes de trabajo correspondientes.
La Ingeniería detrás de los rangos: Valores de referencia dinámicos
Un error común en la implementación del mantenimiento conductivo es definir rangos de alerta estáticos. Para un ingeniero de confiabilidad, el valor de referencia debe ser a menudo dinámico.
- Valores de referencia dinámicos: La presión o temperatura admisible puede depender de variables externas como la carga de producción o la temperatura ambiente.
- Curvas de comportamiento: En lugar de un valor fijo (ej. > 80°C), el operario debe contar con gráficas que representen el parámetro en función de la variable dependiente.
- Análisis analítico inmediato: El operario debe ser capacitado para juzgar si el dato refleja un comportamiento anómalo antes de registrarlo, evitando que la toma de datos se convierta en un acto mecánico sin valor.
Prevención de modos de fallo en equipos en "Stand-by"
La confiabilidad de un sistema suele depender de su redundancia, pero los equipos en reserva son vulnerables a modos de fallo silenciosos que no ocurren durante la operación continua.
El "Efecto Banana" y otros riesgos de la inactividad
Cuando un equipo rotativo permanece estático, el ingeniero debe programar tareas conductivas para mitigar:
- Deformación térmica o mecánica (Efecto Banana): El peso propio del eje o gradientes térmicos pueden curvarlo permanentemente.
- Soldadura por presencia (Fretting): Los cierres mecánicos y rodamientos pueden sufrir micro-soldaduras en las caras activas por falta de movimiento.
- Degradación de elastómeros: Los sellos y juntas que no reciben lubricación ni movimiento se rigidizan o cristalizan.
Verificación de prestaciones vs. verificación de funcionamiento
Verificación de funcionamiento
Un arranque rápido para confirmar que el activo es capaz de ponerse en marcha (ej. generadores de emergencia). Ayuda a evitar el bloqueo de ejes o fallos en el sistema de excitación.
Verificación de prestaciones
Pruebas más profundas donde se mide si el equipo alcanza sus parámetros nominales de caudal, velocidad o consumo. Esto permite detectar degradaciones internas (erosión en impulsores, obstrucciones) antes de que se necesite el equipo en una crisis.
Integración del operador en el plan de lubricación y consumibles
Para optimizar el OEE (Overall Equipment Effectiveness), el ingeniero de mantenimiento debe delegar tareas de baja complejidad pero alta frecuencia al personal de operación.
- Lubricación como responsabilidad de operación: Esto no solo descarga al departamento de mantenimiento, sino que aumenta el sentido de propiedad (ownership) del operador sobre su máquina.
- Reposición condicional de consumibles: En lugar de cambiar filtros por calendario (preventivo ciego), se instruye al operador para que los sustituya basándose en la presión diferencial o el estado visual observado en su ronda.
Gestión de la información: el ciclo de retroalimentación
Para un ingeniero de confiabilidad, el dato del operario es el “Nivel 1” de información. El sistema debe asegurar que:
- No haya duplicidad de avisos: El rondista debe conocer qué incidencias ya están abiertas para evitar la saturación del sistema con órdenes de trabajo repetidas para el mismo problema.
- Comunicación con analistas de Nivel 3: Los reportes del operador deben llegar a los analistas de mantenimiento (Nivel 3) para que estos integren la información sensorial con análisis más complejos (vibraciones por FFT, análisis de aceite) y prioricen las intervenciones.
| Tarea conductiva | Impacto en confiabilidad | Fuente de datos |
|---|---|---|
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Inspección Sensorial |
Detección precoz de fugas y ruidos |
Sentidos del operador |
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Rotación de equipos |
Evita modos de fallo por inactividad |
Rutas de operación |
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Lectura de Contadores |
Base para el mantenimiento preventivo por uso. |
Horómetros y caudalímetros. |