AUTOR: Pabelon
La fórmula
Los tres factores son porcentajes y se multiplican entre sí. Cada uno responde una pregunta distinta:
Disponibilidad. ¿Cuánto del tiempo programado estuvo el equipo realmente operando? > Disponibilidad = (Tiempo programado − Tiempo de paro) ÷ Tiempo programado
Rendimiento. De lo que produjo, ¿qué tan cerca estuvo de su velocidad de diseño? > Rendimiento = Producción real ÷ Producción teórica a velocidad nominal
Calidad. De lo que produjo, ¿cuánto salió bueno a la primera? > Calidad = Piezas buenas ÷ Producción total
El OEE responde una sola pregunta combinada: de todo el tiempo que programé este equipo, ¿cuánto se convirtió en producto bueno a velocidad nominal?
Las pérdidas son secuenciales: lo que se perdió por paro ya no puede producir.
Sí hay objetivo, y depende de tu tipo de proceso
Es común escuchar que el OEE “no tiene referencia” o que “cada quien define la suya”. El SMRP sí publica objetivo, y lo diferencia según el tipo de manufactura:
| Tipo de proceso | OEE de clase mundial |
|---|---|
| Manufactura por lotes | 85% a 100% |
| Manufactura discreta continua | 90% a 100% |
| Proceso continuo | 95% a 100% |
Y desglosa de dónde sale ese 85%: disponibilidad por encima de 90%, calidad por encima de 99% y rendimiento por encima de 95%. Multiplicados, dan aproximadamente 85%.
Ese desglose es más útil que el número final, porque te dice contra qué comparar cada factor. Un OEE de 74% no te dice qué arreglar. Un OEE de 74% con calidad al 98% y rendimiento al 84% sí: tu problema es de velocidad, no de paros ni de scrap.
El OEE no es el hallazgo. El factor que lo hunde, sí.
Error uno: sumar en vez de multiplicar
Se ve más de lo que uno esperaría, y casi siempre por buena fe: alguien promedia los tres factores porque “así se ve más representativo”.
Con 90% en cada factor, el promedio da 90% y la multiplicación da 73%. Diecisiete puntos de diferencia, y el reporte que se lleva a dirección es el equivocado.
La multiplicación no es un capricho matemático. Refleja que las pérdidas son secuenciales: el tiempo que perdiste por paro ya no puede producir, y de lo que sí produjiste a velocidad reducida, todavía hay que descontar el scrap.
Error dos: sacar del tiempo programado los paros “que no fueron nuestros”
Este es el más dañino, porque parece razonable.
La lógica suele ser: “el paro de dos horas fue porque no llegó materia prima, eso no es de mantenimiento, lo saco del tiempo programado”. Se saca, y el OEE sube.
El problema es que el OEE deja de medir lo que existe para medir. El indicador está diseñado para reflejar el aprovechamiento real del tiempo que la planta decidió programar. Si empiezas a excluir categorías de pérdida, terminas con un número que solo sirve para tranquilizar a quien lo reporta.
Y hay una consecuencia práctica peor: las pérdidas excluidas dejan de verse, y por lo tanto dejan de atacarse. Nadie mejora lo que no aparece en ningún reporte.
Si necesitas separar responsabilidades, hazlo en el análisis de las pérdidas, no en el denominador del indicador.
Error tres: calcularlo a nivel planta
El propio SMRP advierte sobre esto: hay que tener cuidado al calcular OEE a nivel planta o corporativo.
El OEE es una métrica de activo o de línea. Promediar el OEE de veinte equipos produce un número que no corresponde a ninguna realidad concreta y que esconde exactamente lo que interesa: cuál de los veinte está arrastrando al resto.
Un OEE de planta del 78% puede ser veinte equipos en 78%, o dieciocho equipos en 88% y dos en 30%. Son situaciones opuestas y requieren acciones opuestas. El promedio no distingue.
OEE y TEEP: la diferencia es el denominador
El TEEP —Total Effective Equipment Performance— usa la misma lógica, pero mide contra el tiempo calendario completo en lugar del tiempo programado.
donde Utilización = Tiempo programado ÷ Tiempo calendario
El OEE responde: de lo que programé, ¿cuánto aproveché? El TEEP responde: de las 24 horas de los 365 días, ¿cuánto aproveché?
Una planta de un solo turno puede tener OEE del 90% y TEEP del 30%. Ninguno de los dos números está mal: dicen cosas distintas.
Tres denominadores, tres preguntas
Tres barras horizontales anidadas, alineadas a la izquierda y de longitud decreciente.
El TEEP es la métrica que interesa a dirección cuando está evaluando si comprar una línea nueva. Antes de aprobar esa inversión, conviene saber cuánta capacidad ya existe sin usar. Pero no sirve para evaluar a mantenimiento, porque incluye decisiones comerciales y de programación que no dependen del área.
Cómo empezar si hoy no lo mides
Tres cosas, en este orden:
Acuerda qué cuenta como tiempo programado. Escríbelo y que lo firmen operaciones y mantenimiento. La mitad de las discusiones sobre OEE son en realidad discusiones sobre el denominador.
Define la velocidad nominal de cada activo. No la de la placa del fabricante necesariamente, sino la mejor velocidad sostenible con el producto que corres. Sin ese número, el factor de rendimiento es adivinanza.
Mide un solo equipo primero. El crítico. Un OEE bien medido de un activo vale más que un OEE de planta calculado con criterios inconsistentes.
En resumen
- Los tres factores se multiplican, no se promedian
- El SMRP sí publica objetivo, diferenciado por tipo de proceso
- No saques pérdidas del denominador para que el número se vea mejor
- Es una métrica de activo o de línea, no de planta
- El TEEP mide contra tiempo calendario y responde otra pregunta
- El valor del OEE no está en el número final, sino en cuál de los tres factores está costando más
Armamos una calculadora en Excel con las métricas del Pilar 2 del SMRP — disponibilidad, rendimiento, calidad, OEE, utilización y TEEP— usando las fórmulas oficiales del Best Practices 6ª edición.
Calcula los tres factores por separado, para que veas cuál te está costando más.